Nuestros talleres están organizados con una zona separada dedicada a la conservación de materiales y preparación para la producción. Los ingresos y salidas están cuidadosamente controlados. Los materiales son precalentados para neutralizar el contenido de hidrógeno. Los cupones para la calificación de los procesos de soldadura son soldados, si se requiere,  en presencia de Ingenieros en Soldadura y Agencias de Inspección.

ATB Group se esfuerza por conducir desarrollos tecnológicos  para lograr fabricación rápida y flexible de nuevos productos para satisfacer las demandas de los clientes. Para conseguir este objetivo se persiguen continuamente las siguientes estrategias:

• Hacer los procesos actuales más confiables y robustos.
• Fomentar el mayor uso de automatización de procesos.
• Desarrollar tecnologías de soldadura para adaptarse al desarrollo de nuevos materiales.
• Implementar métodos para incorporar los requerimientos de soldadura y el conocimiento de la soldadura en los sistemas de planificación de fabricación general y de gestión de la información.

En ambos talleres, Roncadelle y Puerto Marghera, se han utilizado modernos equipos para fabricar el más amplio espectro de grandes y pesadas construcciones soldadas. Este desarrollo indispensable ha sido logrado internamente en colaboración con varios líderes tecnológicos internacionales. Los equipos automáticos internacionales se detallan a continuación.

Soldadura:

• Centros de soldadura automática capaces de soldadura “narrow gap” (SAW: técnicas de soldadura con alambre simple y en tándem) para soldaduras longitudinales, circunferenciales y boquillas contra cabezales;
• Centros de recargue automático de soldadura de flejes de acero inoxidable (ESW/SAW y 90 mm/60 mm/ 30 mm);
• Centros de recargue automático de soldadura de alambre de acero inoxidable (GTAW-GMAW);
• Máquinas de soldar usando gas inerte (GTAW);
• Máquinas semiautomáticas por alambre tubular arco sumergido (FCAW);
• Las máquinas de soldar manual (SMAW) pueden ser usadas, pero están limitadas a actividades menores tales como soldaduras de sujeción temporal o tareas menores de fabricación.

Instalaciones de Tratamiento Térmico

Se usan ocho (8) hornos para distintas etapas de fabricación: formado de cabezales, pre-plegado, rolado en alta temperatura y tratamientos térmicos de fabricación.

• El horno más grande de Roncadelle tiene una capacidad de carga de 200 t. Un dispositivo electrónico permite una configuración avanzada de los ciclos de tratamiento con velocidades nominales de calentamiento y enfriamiento bajo permanente control. La máxima diferencia de temperatura dentro del horno es monitoreada;
• El horno más grande de Puerto Marghera se usa para tratamiento térmico de reactores muy largos en una sola pieza. Este horno tiene un piso fijo que puede soportar hasta 1.500 t de peso, y está equipado con seis (6) quemadores de gas natural de alta turbulencia que operan individualmente para posibilitar gran control sobre la temperatura del horno.

Manipulación:

• Cada taller está equipado con un amplio rango de dispositivos de fabricación para montar recipientes de entre 50 y 1500 t de peso. Hay también más de 30 posicionadores rotantes con capacidad de entre 200 y 1500 t;
• Debido a la complejidad y peso de las secciones/equipo a ser manipulado durante la fabricación, ATB Group ha hecho grandes inversiones para ejecutar actividades de transporte especiales casi independientes entre si;
• Trailers autopropulsados para manipulación dentro del taller con las siguientes capacidades: 200 t, 600 t y 800 t;
• Transporte terrestre entre los talleres Roncadelle y Marghera de ATB o muelle de embarque: Tres (3) trailers con 70 t, 120 t y 200 t de capacidad.

Adicionalmente, ATB Group puede procesar entregas de equipos de hasta 1.200.

El grupo de control de calidad de ATB asegura que sean implementadas las normas internacionales de servicio, a saber:

• END nivel III de acuerdo a las directivas de recipientes a presión 97/23/EC y EN473:2008.
• Ingenieros de soldadura, Técnicos e inspectores de acuerdo con el sistema de calificación y certificación IIW.

ATB Group tiene su propio laboratorio completamente equipado con todos los dispositivos necesarios para la mayoría de los ensayos Destructivos y Químicos que se requieren para evaluar la calificación de los procesos de fabricación.

El Laboratorio está equipado con las instalaciones de ensayos más actualizadas para evaluar las propiedades de los materiales. Los ensayos típicos son los ensayos mecánicos a temperaturas de sala y servicio, ensayos de corrosión y análisis químicos por análisis húmedo y por absorción atómica.

Pueden ser realizados los principales ensayos mecánicos. Se pueden ejecutar bajo las más severas condiciones de ensayo (temperatura de sala, condiciones criogénicas, ensayo de tracción a alta temperatura, etc.) los siguientes ensayos: de tracción, de impacto, Pelini y de dureza. El laboratorio es además totalmente independiente en lo que respecta a mecanizado y preparación de las muestras en las condiciones más severas de ciclo de tratamiento térmico. Todas las máquinas de ensayo son calibradas y certificadas por un cuerpo certificado SIT (cuerpo autorizado de calibración regional Italia) y ASME, según sea requerido.

El salón de ensayo químico está equipado con máquinas automáticas de preparación de muestras, ensayo de corrosión y ataque químico para análisis húmedo. Está disponible también el análisis microscópico con hasta 300.000 aumentos por SEM, incluido análisis químico húmedo por absorción atómica.

El laboratorio está también equipado con espectrómetro y dosímetro para análisis de composición de un elemento:

• Evaluación de la estructura metalográfica por escaneo con microscopio electrónico (SEM). El análisis SEM puede ser usado para determinar la química de los elementos de trazado.
• Evaluación de las propiedades mecánicas después del envejecimiento del material.
• Ensayo radiográfico para gran sobre espesor con acelerador lineal.

Adicionalmente, las actividades de fabricación son respaldadas y garantizadas por las más modernas técnicas de Ensayos No Destructivos (END), incluyendo ensayo radiográfico con aceleradores lineales y ensayo ultrasónico memorizado con TOFD y tecnología Phased Array.

La Compañía está equipada con dos aceleradores lineales con un poder de disparo de 6 y 9 MeV adecuado para rayos X de hasta 400 mm de espesor.

Nuestros capacitados técnicos pueden ejecutar cualquier tipo de procedimiento de Ensayo Ultrasónico (UT), incluyendo el procedimiento convencional UT de alta sensibilidad especial. Para cumplir con los requerimientos de una actualización reciente del código, se ha implementado en los últimos años un desarrollo propio de dispositivo UT con memoria con técnicas TOFD y Phased Array. Además, están disponibles todos los otros equipos de rutina para ensayos MT y DP. Todos los operarios END de ATB están calificados de acuerdo a los requerimientos EN-473/ISO 4712.

ATB Group tiene la capacidad de fabricar reactores de paredes gruesas conforme a las tecnologías “state of the art” de láminas roladas y anillos forjados.

Operamos una de las más poderosas roladoras con capacidad de rolar, en condiciones de metalurgia fría, láminas de hasta 300 mm de espesor con hasta 4.000 mm de ancho máximo. Todas las instalaciones para ejecutar el rolado de láminas de alto espesor están localizadas cerca de la roladora a fin de facilitar operaciones de manipulación. La disposición de la roladora ha sido diseñada de manera que las operaciones de pre-doblado, oxicortado, biselado, preparación para el rolado, pre calentamiento y rolado puedan ser ejecutadas rápidamente y de manera controlada.

La configuración mencionada asegura a los usuarios finales, incluyendo compañías de ingeniería, una alta flexibilidad de fabricación, lo cual es una gran ventaja sobre la práctica de fabricación tradicional.

En concordancia con la fabricación de recipientes a presión, ATB Group ha creado el Departamento de prensado de cabezales que actúa como una unidad de ventas independiente en el mercado internacional. La capacidad de prensa principal es 3.000 t.

La instalación para estampado es una de las mejores equipadas en Europa en términos de potencialidad, lo que permite prensar cabezales semiesféricos y elípticos en una única pieza o en gajos, dependiendo del diámetro.

Todas estas actividades son relevantes para el estampado en caliente, incluyendo la excelente calidad del tratamiento térmico:

• Cabezales elípticos pueden ser formados en una pieza con diámetros internos en el rango de 200 a 3.900 mm y espesores de hasta 140 mm, dependiendo del diámetro del cabezal, y peso de 20 t. La porción cilíndrica cercana al cabezal puede ser de hasta 200 mm, dependiendo también del diámetro del cabezal.
• Cabezales semiesféricos: cabezales con diámetros internos por encima de los 3.900 mm pueden ser fabricados en sectores y bonete, sin límites ni de diámetro ni de espesor. Los cabezales pueden ser fabricados en una sola pieza cuando el diámetro interno está en el rango de 400 a 2.200 mm y el espesor no supera los 190 mm, dependiendo del diámetro del cabezal. La porción cilíndrica cercana al cabezal puede ser de hasta 400 mm, dependiendo también del diámetro del cabezal.
• Cabezales semiesféricos en sectores y bonete pueden ser fabricados con diámetros internos en el rango de 275 a 15.000 mm y espesores de hasta 230 mm, dependiendo del diámetro del cabezal.
• Cabezales planos y semi-planos: los diámetros están en el rango entre 400 y 4.000 mm, con variaciones de 50 en 50 mm. El espesor está entre 10 y 170 mm, dependiendo del diámetro del cabezal. Las porciones cilíndricas cercanas al cabezal pueden ser entre 50 a 150 mm, dependiendo también del diámetro del cabezal.

En sintonía con la fabricación de recipientes a presión y componentes hidromecánicos, ATB Group ha desarrollado también un Departamento de Mecanizado adecuadamente equipado para trabajar en componentes grandes y pesados.

Todas las máquinas son o nuevas o recientemente modernizadas o repotenciadas. Las máquinas están equipadas con control numérico (CNC) altamente automatizado y todos los centros de mecanizados tienen plataformas rotativas operadas mediante CAD/CAM.

Gracias a largos años de experiencia (medido en décadas), personal altamente especializado e instalaciones con tecnología de punta, ATB Group está preparada actualmente para cualquier tarea desafiante de mecanizado.

El taller de mecanizado localizado en Roncadelle tiene las siguientes capacidades: ancho 25 m, longitud 132 m, 12 m bajo gancho, con una capacidad de izaje de hasta 215 t.

El taller está equipado con las siguientes máquinas herramientas principales:

• Torno vertical INNSE TMM 3600: Diámetro máximo 11.000 mm, Altura máxima 5.500 mm; peso admisible 200 t.
• Torno vertical KOLOMNA 1563: Diámetro máximo 6.300 mm, Altura máxima 4250 mm; peso admisible 125 t.
• Alesadora PAMA SPEEDRAM 2000: Diámetro máximo 2.200 mm; carrera horizontal: 13.000 mm; Carrera vertical 5.000 mm; capacidad de peso de la mesa rotante 100 t; 5 ejes.
• Alesadora PAMA FT160A: Diámetro máximo 5.500 mm; carrera horizontal: 8.000 mm; Carrera vertical 3.200 mm; capacidad de peso de la mesa rotante 80 t; 5 ejes.
• Alesadora TOS WHN / WHQ 13 CNC: carrera horizontal: 3.500 mm; Carrera vertical 2.500 mm; capacidad de peso de la mesa 20 t; 5 ejes.
• Alesadora CASER FFM-100: carrera horizontal: 2.000 mm; Carrera vertical 2.500 mm; capacidad de peso de la mesa 50 t; 4 ejes.

Debido a su estrecha relación con compañías de ingeniería, licenciantes de proceso y proveedores principales de materiales, ATB Group ha participado activamente en programas de investigación dedicados a tecnologías de la soldadura y en continuas renovaciones de procedimientos de soldaduras en línea con los más recientes requerimientos de materiales.

Principales referencias:

• Desarrollo de aleaciones de acero modificadas de Cr-Mo-V para fabricar recipientes a presión;
• Ingeniería de recargue de soldadura para lidiar con las más severas condiciones en términos de temperatura de diseño, presión de diseño y presión parcial de hidrógeno;
• Ingeniería de recargue de soldadura mono capa para satisfacer las condiciones ambientales más severas en términos de resistencia a la corrosión;
• Soldadura de acero inoxidable y materiales resistentes a la corrosión grado doble Urea;
• Soldadura de aleaciones de 9% de Níquel de alto espesor de pared;
• Soldadura de materiales de alta resistencia a la tracción para fabricación de tuberías;
• Desarrollo de la norma API 934 A, adenda 1, para la detección de RHC durante la fabricación de reactores de Vanadio modificado;
• Soldadura automática para soldaduras tipo ranura J de toberas CRDM para el cabezal de cierre del Recipiente Reactor.