ATB cresce nel nucleare con nuovi spazi, tecnologie e processi innovativi

Friday, 20 December 2019

Un hub dedicato alla fabbricazione di casks e l’ottimizzazione della produzione con ATB Manufacturing System.

ATB cresce nel nucleare

Diversificazione, un concetto cardine nelle linee strategiche che ATB Group, con la riorganizzazione di gennaio 2019, ha posto al centro del suo processo di sviluppo. E che negli ultimi dieci mesi si è tradotto nell’evoluzione pratica, sia in termini qualitativi che qualitativi, della capacità produttiva. Ed è stato soprattutto l’ambito nucleare a portare una ventata d’aria nuova e prospettive di business interessanti e longeve. Oggi infatti ATB, grazie alle competenze interne alla divisione Heavy Equipment , sta fabbricando i prototipi di cask di nuova generazione richiesti dalla società francese Orano TN.

Un prodotto considerato così nobile da Sergio Trombini, presidente di ATB Group, da muovere nell’ultimo biennio fette importanti di investimenti per l’ampliamento degli spazi e il potenziamento delle tecnologie richieste da questa nuova sfida industriale. L’ultimo passo concreto in questo senso è stata la realizzazione di un hub, progettato ad hoc per la produzione dei contenitori in acciaio utilizzati per lo stoccaggio e lo smaltimento dei combustibili esausti in uscita dalle centrali nucleari.

“Il cask è un prodotto innovativo che necessita però di una standardizzazione della produzione; perciò abbiamo creato un’organizzazione su misura, ossia un dipartimento nucleare con persone che si concentrano esclusivamente su questa attività, e una linea dedicata ricavata nell’area del capannone 1 – spiega Luigi Redaelli, managing director della divisione Heavy Equipment -. Perciò abbiamo progettato un layout che minimizzasse i tempi di set up e movimentazione. Tutto è studiato per garantire la standardizzazione dei processi e facilitare il lavoro del personale”.

Due le aree che compongono il nuovo hub nucleare: una prima sezione nella quale vengono svolte tutte le lavorazioni del semifinito, nastratura e saldatura, e una seconda parte per i monitoraggi, le saldature dei dissipatori in rame, resinatura e test elio.

Il workshop, utilizzato in passato per la carpenteria leggera, è stato rinforzato per permettere alla struttura di ospitare i cask. Oltre ad un nuovo carroponte da 100 tonnellate, la “camera pulita” per la produzione dei componenti in acciaio è stata allestita con macchinari nuovi, ad alta produttività. Le attrezzature delle postazioni, invece, sono state fabbricate internamente, moduli adattabili alle diverse tipologie di cask.  

L’upgrade tecnologico è stato accompagnato da una riorganizzazione delle logiche di pianificazione e produzione. “Da un sistema centralizzato gestito in logica MRP siamo passati a un modello lean manufacturing – continua Redaelli -. Lo abbiamo chiamato ATB Manufacturing System, ed è il plus che ci sta permettendo di stabilizzare il sistema produttivo, ottimizzando i tempi di attraversamento delle commesse e assegnando obiettivi e responsabilità chiare alle persone che sono sempre più coinvolte, ed al centro dei nostri processi”.


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